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解決方案
聚醚DCS控制系統
更新時間:2012-03-29 點擊:355

一,自動控制水平

本著技術先進,運行可靠,管理方便,價格合理的原則,采用小型的國產分布式DCS系統來完成裝置所有重要參數的監視、控制、報警、聯鎖。設置一個集中控制室,在控制室內對生產裝置重要的過程參數進行監視,并對生產過程的重要參數實施報警、聯鎖及裝置的緊急停車;非重要的過程參數設就地指示儀表。公用工程的控制采取主要關鍵參數由DCS監控,現場操作控制為主的方案。

二,主要控制方案

      在生產過程中,首先用蒸汽調節閥進行加熱升溫控制,使聚合釜的溫度達到工藝控制的反應溫度,關鍵的聚合釜進料,采用配置高精度電子料罐秤的計量罐來計量進入量,用波紋管密封調節閥自動調節進料的PO/EO量,控制反應釜環氧乙烷、環氧丙烷的進料閥進料速度及釜內物料的配比,主要控制聚合反應釜的反應速度和反應溫度,并同時用調節閥調節聚合釜冷卻水量,控制工藝反應溫度。采用壓力變送器監控聚合釜和中和釜的壓力,當壓力不正常時,

聚合釜不僅能自動切斷進料閥,而且能進行開關閥的分級放空,確保安全生產。同時DCS系統把電氣控制柜的電氣設備的運行信號采集過來進行監控其生產的控制過程并對重要的電氣運行設備在DCS系統中進行遠程操作,以控制生產裝置的電機運行等。

       在三個儲罐區里,分別安裝了壓力開關,溫度開關。如果有一項技術指標超過正常設定的數值,不僅會聲光報警,而且會與進料閥連鎖。

三,分布式DCS軟件主要控制功能

    根據工藝提出的生產要求,軟件操作畫面的設計采用主菜單的形式,在每幅畫面下分別有按紐進行切換,畫面包括主菜單畫面、動態流程畫面、操作畫面、報表畫面、設備容量表、電機控制,參數設置,報警記錄,歷史曲線等。   

1. 動態流程顯示 

    如根據各閥門的開閉狀態可以確定管道的流動狀態和流向,用不同的顏色來表示,由于許多管道為各種介質的公用管道,當滿足不同條件時,管道顯示不同顏色。

    如根據各儲罐的液位高度,顯示不同的顏色來表示,提醒操作人員注意各儲罐的液位高度處于正常,還是報警狀態,同時在報警狀態時,顯示數據閃爍等。可通過各種方式非常直觀形象地表達各監控參數。     

    A.報警的處理 、自動報警:對液位高、低限、溫度高、低限、 流量超限等各種異常情況進行報警,報警可采用聲光等形式。除了在報警畫面和實時數據庫中組態過程變量的報警限值和報警圖形對象外,還可使用語音報警功能。根據不同的報警信號錄制了不同的聲音文件,通過軟件的腳本函數在一定的條件下進行播放。

     B,參數修改:可方便的修改各種設置參數,如安全高度、報警限等

     E,設置報警參數。將所需保存的數據或結果寫入數據庫,便于查詢和調用計量數據。可以設置的權限查看每天的計量儀表數據,

2、用戶操作界面

     A、可同時顯示多個實時窗口畫面:可視化易操作的用戶界面以及美觀的圖形化系統設計,易操作、易管理的界面,主要完成數據瀏覽和其他運行畫面的切換。

     B、使用標準符號繪制圖象,并可根據需要定義動畫效果;

C、通過各種參數歷史曲線查詢各種參數的歷史數據。可通過查詢保存的歷史數據,并可觀察統計歷史數據;實時和歷史趨勢曲線顯示,可以很形象地反映當前時間段中各變量的變化趨勢,及同畫面下不同變量的趨勢比較。

    D、.系統數據棒圖描述更好地更形象地描述實時數據的大小,同類數據之間可以進行比較,以及判斷當前數據是否越限。

     E、顯示裝置的系統總貌,并可通過流程實時觀察各設備的運行狀態;

     F、可瀏覽歷史報警、報表,并可根據設定時間打印,并可自定義報表形式。可以歸類地將同類型或有某種關系的變量形成一張報表,可以很方便地瀏覽實時數據的變化和比較不同變量數據的大小,以及歷史數據的查詢。

   H、權限處理:對網絡關鍵數據的訪問進行口令保護,使不同的使用者具備不同的處理權限。. 

   I、權限管理:可對不同級別的用戶設置不同的訪問級別。完善的用戶管理和方便實用的安全性設置。 用戶可以建立不同級別多個用戶,級別和用戶名分別對應于系統中的變量,利用這兩個變量的值可以自由設置操作權限。

3、記錄功能

    系統應有以下打印功能:報警打印、班報表打印、操作記錄打印及硬拷貝功能。

    報警打印:包括系統報警打印、過程報警打印和報警一覽打印。

    班報表打印:包括班報、日報、周報、旬報、月報及用戶要求的其它報表,如過程數據定時監測報表、操作綜述報表、聯機記錄報表等。

    操作記錄打印:指操作改變信息打印,例如改變設定值、自動/手動、機泵開停等。

 CRT畫面拷貝:可拷貝所有顯示畫面,包括歷史趨勢,操作指導,總貌,分組,調整畫面等。

整個控制組態能達到用戶要求操作控制整個系統的控制功能,滿足工廠連續生產對控制的要求。

控制流程畫面


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